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O Planejamento Avançado da Qualidade é um conjunto de atividades que asseguram que o produto será desenvolvido e fabricado atendendo aos requisitos previamente acordados entre a organização e os seus clientes. No desenvolvimento do processo de manufatura/ produção a elaboração do Fluxo do Processo, o desenvolvimento do PFMEA e dos Planos de Controle de Processo e de Produto, a definição das especificações e as instruções de trabalho são a base operacional na garantia da entrega do produto dentro das suas expectativas.

O PFMEA deve ser elaborado de forma a contemplar todas as etapas de fabricação, geralmente documentadas através dos Fluxos de Processo, os quais deveriam conter todas as operações de fabricação e de montagem, incluindo também o recebimento, transporte, estocagem, identificação, a entrega, etc., no entanto, uma avaliação preliminar deveria ser feita para identificar quais destas últimas etapas têm impacto no produto ou serviço e assim serem incluídas no PFMEA.

O desenvolvimento do PFMEA inicia com a com a identificação das etapas (operações) dos processos com os seus respectivos requisitos. Estes requisitos estabelecem o que cada etapa deveria agregar ao produto/ serviço. O não cumprimento destes requisitos constituem nos “modos potenciais de falha”, assim é fundamental que todos os requisitos sejam identificados ao longo das etapas do processo, pois se um requisito não for considerado ele não fará parte do Planejamento da Qualidade, ou seja: não será identificada em qual etapa do processo ele será agregado, o modo e efeito de uma falha, quais as causas que contribuem para a sua ocorrência e quais os controles de prevenção e de detecção serão aplicados para evitar a ocorrência o envio do produto na condição de não conforme às etapas seguintes ou aos clientes.

Bem, isto já é conhecido e está bem esclarecido na última versão (4ª Ed.) do Manual do FMEA AIAG através dos textos e exemplos que lá estão publicados, porém certas interpretações do que seria considerada uma “etapa” no Fluxograma de Processos acabam prejudicando a concepção do PFMEA, por exemplo as inspeções que são realizadas fora das operações de produção: Inspeção de Recebimento, Inspeção Final, Posto de Inspeção, etc.. Por definição nenhuma inspeção agrega qualquer requisito que seja aos produtos. As inspeções de produto, sejam nas fases intermediárias quanto nas finais, são atividades de detecção onde são realizadas medições, exames, ensaios para verificar se o produto atende aos requisitos estabelecidos. Estes requisitos, então posteriormente inspecionados, foram agregados nas etapas/ operações do processo onde o produto passou por transformações planejadas no sentido de realmente conferir ao produto os requisitos necessários.

Vamos exemplificar algumas situações onde este conceito fica mais evidente:

  1. Estamos numa linha laminação de barras de aço, onde existe um posto de inspeção por ensaios de Magnaflux e exame por Raios-X que fica após a unidade de laminação. Estas atividades de inspeção só podem ser realizadas após as barras serem resfriadas e toda a produção acaba convergindo para este posto de inspeção que atende a mais de uma linha de laminação. No Fluxograma de Processos consta esta etapa de inspeção de forma bem clara e distinta. Todos os defeitos apontados nesta inspeção são de origem da etapas anterior, assim as causas para estes “modos de falha” não se encontram na etapa de inspeção e sim na etapa de laminação das barras. De que forma então deveria ser considerado no PFMEA a atividade de Magnaflux e R-X? Seriam inspeções (atividades de detecção) realizadas fora da etapa de laminação, apenas isto!
  2. Estamos numa fundição que produz carcaças de caixa de transmissão, onde existe um posto de inspeção final onde são avaliados os defeitos de fundição (trincas, falhas, dimensional, exame por R-X, etc.). Da mesma forma que no exemplo acima o produto só pode ser inspecionado após o seu resfriamento e limpeza. Todos os defeitos detectados na inspeção final são de origem dos processos anteriores (fusão, moldagem, vazamento, resfriamento) e são nestas etapas que se encontram as causas dos “modos de falha” dos itens inspecionados.
  3. Estamos no recebimento dos itens adquiridos (peças, MP, serviços de tratamento superficial, etc.) e então consideramos esta etapa no Fluxograma de Processo. Como nos exemplos acima, as causas para as eventuais não conformidades identificadas estão nos processos dos respectivos fornecedores. São eles que devem planejar os seus processos para garantir o fornecimento de seus produtos dentro dos requisitos e especificações acordadas. Identificar os requisitos que devem ser cumpridos apenas irão de desdobrar nos modos de falha e nos seus respectivos efeitos, porém as causas não podem ser diretamente avaliadas e tratadas, pois não estão no domínio da organização, e sim dos seus fornecedores.

Como exemplificado acima, as atividades de inspeção não agregam valor na cadeia do processo, bem como com outras, ex.: o armazenamento, o transporte e a embalagem. Todas estas atividades devem ocorrer sem o prejuízo dos requisitos que já foram ou serão agregados ao produto durante o ciclo de produção/ realização até a sua entrega.

A questão é: como considerar estas etapas que não agregam valor ao produto na elaboração do PFMEA? A organização deve avaliar quais são os riscos de qualquer uma destas atividades interferir negativamente na manutenção dos requisitos que o produto deve atender. Vamos voltar aos exemplos acima com esta visão:

  1. A inspeção do Magnaflux e do R-X deveria considerar como requisito a manutenção da identificação das barras de aço, tanto nas dimensões como na composição das ligas. Uma mistura causaria enormes consequências aos clientes. Assim o modo de falha de “mistura ou perda de identificação” deveria ser considerado com a identificação de suas causas e quais os controles de prevenção e detecção seriam aplicáveis para que este tipo de falha não viesse a ocorrer (no processo e no cliente). O PFMEA não deveria abordar o modo de falha “Não Inspecionar”, pois trata-se de uma atividade de inspeção, realizada ou não, na etapa onde se agrega valor no item em produção. No Manual do FMEA AIAG não há qualquer tratativa para este tipo de “risco” na atividade de detecção. Para a atividade de detecção o Manual aplica uma “nota” que varia de 1 até 10 que é inversamente proporcional a capacidade de detectar o item não conforme de acordo com o tipo de controle empregado.
  2. O mesmo é aplicado ao exemplo da inspeção após a fundição e limpeza de peças. A perda da identificação e a mistura de peças são os modos de falha que devem ser evitados. Se o cenário fosse outro, então outros modos de falha poderiam ser identificados, ex.: Peças sujas pela a inspeção, peças batidas/ danificadas pela inspeção, etc.
  3. Na inspeção de recebimento também podemos aplicar estes mesmos conceitos, pois naquela situação as peças recebidas podem ser misturadas, danificadas, contaminadas, ficarem sem identificação, etc.
  4. Para as atividades de transporte, armazenamento, embalagem vale o mesmo conceito aqui abordado, ou seja, deveriam ser considerados riscos inerentes a perda dos requisitos que o item já adquiriu, ou irá adquirir antes da entrega ao cliente, ex.: identificação, integridade, limpeza, etc.


Autor: Luís Eduardo Mei – Engenheiro Automotivo, Consultor, Instrutor e Auditor ISO/TS16949