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A análise de falhas é um método de ensaio e observação desenvolvido para identificar causas de falhas em equipamentos, materiais, máquinas e rolamentos.

Conduzida com base na FMEA (Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos), a análise de falhas permite corrigir ou prevenir falhas em produtos, processos ou sistemas de operação, possibilitando às empresas, aprimorar os níveis de segurança, reduzir desperdícios, e garantir confiabilidade ao cliente.

A SGS desenvolve expertise em conduzir análise de falhas, sendo reconhecida como referência global por oferecer uma variedade de técnicas de observação e inspeção em laboratórios.

Entenda os principais aspectos envolvidos para conduzir uma trativa eficiente.

O que é uma análise de falha?

Uma boa definição de falha é “a incapacidade de um componente, máquina ou processo funcionar adequadamente".

Quando um produto ou dispositivo falha, a análise de falha de causa raiz ajuda uma empresa a chegar à origem de uma falha do produto, fornecendo ao fabricante as informações necessárias para solucionar e corrigir o problema que está causando a falha.

Os sinais físicos de falha, como um componente de metal rachado ou um dispositivo eletrônico com defeito, são os mais óbvios. No entanto, esses sinais costumam ser pouco mais que sintomas de falha. As causas potenciais de uma falha do dispositivo podem incluir:

  • Design de produto
  • Processos de fabricação
  • Contaminação dos materiais de origem
  • Embalagem do produto
  • Armazenamento do produto
  • Manuseio inadequado

As ferramentas utilizadas pela SGS durante uma análise incluem inspeções visuais, análises metalográficas, ambientais e químicas e testes de simulação. Os testes específicos utilizados dependem do tipo de produto e do modo de falha.

Análise de Modo e Efeitos de Falha (FMEA)

A Análise de falhas, conduzida pela SGS, se baseia na análise de modo e efeitos de falha (FMEA), uma abordagem estruturada para descobrir possíveis falhas que possam existir no design de um produto ou processo.

Para tanto, existem duas categorias amplas de FMEA: FMEA de design (DFMEA) e FMEA de processo (PFMEA).

Design FMEA

O Design FMEA (DFMEA) explora a possibilidade de mau funcionamento do produto, vida útil reduzida e preocupações regulatórias e de segurança derivadas de:

  • Propriedades do material;
  • Tolerâncias;
  • Interfaces com outros componentes e / ou sistemas;
  • Ruído de engenharia: ambientes, perfil do usuário, degradação, interações de sistemas;

Processo FMEA

O Processo FMEA (PFMEA) descobre falhas que afetam a qualidade do produto, confiabilidade reduzida do processo, insatisfação do cliente e riscos ambientais ou de segurança derivados de:

  • Fatores humanos;
  • Métodos seguidos durante o processamento;
  • Materiais utilizados;
  • Máquinas utilizadas;
  • Fatores ambientais;

Quais tipos de falhas podem ser identificadas?

Peças individuais, máquinas inteiras, ou um processo, podem ser comprometidos mediante a falhas físicas, humanas, latentes ou raiz.

As falhas podem ser específicas de um setor, tendo em vista os requisitos de operação e regulamentos de processos aplicáveis. Nesse sentido, a análise de falhas será conduzida de acordo com requisitos do fracasso do setor de atuação de uma empresa.

A mais simples forma de falha é um sistema ou componente que opera, mas não executa a função pretendida. Isso é considerado uma perda de função que pode trazer riscos.

No caso de materiais, falhas físicas podem oferecer diferente gravidades de riscos, resultando na distorção ou deformação indesejada, fratura, corrosão e desgaste. Por isso, torna-se crucial avaliar as falhas para reduzir desperdícios, defeitos ou resultados prejudiciais para o cliente.

Por que fazer os testes de Análise de Falhas?

Assim como a análise de falhas é o método comprovado para identificar as raízes físicas, químicas ou humanas das falhas de um fracasso. Há muitos motivos para realizar testes de análise de falhas, tais como:

  • Determinar ações corretivas para falhas do produto;
  • Melhorar processos e eficiências de fabricação;
  • Eliminar o risco de danos físicos causados por falhas no produto;
  • Reduzir custos financeiros associados a falhas/recalls de produtos;
  • Atender aos padrões regulamentares exigidos para vendas ou exportações de produtos;

Os exames de falha de causa raiz são projetados para determinar a causa da falha e as ações corretivas necessárias para evitá-la. No entanto, a falha do produto pode ser um processo complicado.

Em nossa experiência, a falha do dispositivo raramente ocorre devido a um único evento.

Prevenção de Falhas com a líder global

A prevenção de falhas começa com medidas de prevenção de riscos. A SGS garante o grau de confiabilidade necessário para ajuda-lo com soluções eficientes para proteger a qualidade, segurança e confiabilidade, em todas as etapas da operação.

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Sobre a SGS

A SGS é a empresa líder mundial em inspeção, verificação, testes, certificação e treinamentos. Reconhecida como referência global em qualidade e integridade, a SGS conta com mais de 94.000 funcionários e opera uma rede de mais de 2.600 escritórios e laboratórios em todo o mundo.